Weir Minerals applique l'innovation de coulée à l'usine d'Isando

La nouvelle usine Replicast passionnante de Weir Minerals Africa à Isando, Gauteng, permet de réduire les délais d'exécution des composants tout en améliorant la qualité et en réduisant les déchets.

Umar Smith, directeur de l'usine d'Isando de Weir Minerals Africa, souligne que le développement innovant permet à l'entreprise de produire plus de composants à la fois - et plus rapidement. Cela aidera à répondre à la demande croissante des clients, tout en réduisant les retouches et le gaspillage.

"Dans le cadre de notre projet Vuka, cette nouvelle usine nous permet de couler plusieurs petits composants par lot plutôt qu'un seul à la fois", explique Smith. "Nous pouvons également réduire nos temps de mise hors service de quelques jours à quelques heures."

Les installations de pointe permettent à Weir Minerals Africa de couler des pièces à haute teneur en chrome pesant jusqu'à 250 kg. Il y a deux phases dans le nouveau procédé, explique-t-il, qui utilise du polystyrène pour créer des moules. La première phase est le processus de moulage du polystyrène, qui se produit après l'expansion des billes de polystyrène. La deuxième phase est celle où le pilonnage, le coulage et le démoulage ont lieu.

Contrairement à la ligne de moulage traditionnelle - où la résine et le catalyseur sont utilisés pour lier le sable - l'usine Replicast utilise du sable de silice de grade 30-35 AFS avec le moule en polystyrène, dit-il. Le système comprend un bac à vide, dont tout l'air est extrait pour comprimer le sable.

"L'absence de résine et de catalyseur - ainsi que l'absence de processus de serrage - entraîne une production moindre de ferraille, et donc des économies d'exploitation", déclare-t-il. "La qualité des pièces moulées est également améliorée, avec un meilleur état de surface et moins de défauts."

Il note que la stabilité géométrique des composants est améliorée, car il y a moins d'ébavurage du produit fini, réduisant ainsi la variation dimensionnelle entre les mêmes composants. Cela contribue à son tour à la fiabilité de l'équipement utilisant ces composants. Il dit que la fonderie réalisera également d'importants avantages environnementaux en n'utilisant aucun produit chimique dans le sable.

« Cette nouvelle usine s'aligne bien sur nos objectifs de durabilité d'entreprise, garantissant que nos processus sont non seulement conformes, mais qu'ils réduisent continuellement notre impact sur l'environnement », déclare Smith. "Nos nouveaux systèmes de moulage garantissent que moins de gaz sont émis pendant le processus de coulée et qu'il n'y a aucune émission de substances nocives telles que le benzène."

La nouvelle technologie conduit également à une élimination moins fréquente du sable de silice, et le sable lui-même est plus respectueux de l'environnement car il ne contient ni résine ni acide.

« Un aspect remarquable du développement de cette nouvelle usine a été le fait qu'elle a été réalisée avec nos compétences locales et en grande partie pendant les fermetures de COVID-19 », dit-il. "Malgré la nouveauté de cette technologie et les défis logistiques créés par la pandémie, elle a été mise en œuvre avec succès dans les délais et dans les limites du budget."

L'usine comprend plus de 16 000 composants individuels et utilise plus de 1 900 m de câbles, 300 m de conduites d'eau et 55 tonnes d'acier.